平面磨床镜面磨削易产生缺陷及预防措施

　　平面磨床镜面磨削易产生缺陷及预防措施
　　平面磨床对高精密、高附加值零件的表面加工需要进行镜面磨削，镜面磨销需要有很高的精度、刚度并采取减振措施；砂轮主轴的旋转精度高于1µm；砂轮架相对工作台的振幅小于1µm；横向进给机构能精确微动；工作台在低速运动时无爬行现象。
　　平面磨床进行镜面磨削有时会产生一些缺陷，如表面波纹、烧伤、划痕、花纹和磨痕（丝流）明显等，针对这些问题，平面磨床镜面磨削时易产生的缺陷和预防措施如下：
　　☆表面波纹大多数是由于砂轮振动引起的，如轴承间隙过大、主轴偏调、电动机转子动平衡不良、主轴和轴承间油膜不匀等。另外，砂轮平衡得不好也会产生波纹。如果砂轮平衡得很好，仍有波纹出现，那就必须检修或调整砂轮及其配合部位，才能彻底消除波纹现象。
　　☆加工硬度高的材料时，砂轮磨削效率差，磨削点会产生高温，容易烧伤工件。为防止烧伤，磨削点处必须有充足的磨削液。另外，背吃刀量也要适当，不宜过大。最好的方法是降低砂轮的线速度，大约在18m/s左右为宜。在平面磨床上采用低速，基本上可消除烧伤现象。砂轮线速度降低后的另一个优点是减少砂轮架振动，随之也可减小和消除波纹现象。
　　☆镜面磨削中出现划痕的情况大致有两种：一种划痕没有规律，这是磨削液不纯，带出来的杂质和磨粒被冲到砂轮和工件之间划伤的。消除这种划痕的方法，要求磨削液过滤，一般采用磁性、铜丝网三道过滤；另一种划痕是一行行像虚线似的，较浅，长短距离大致一样，这是砂轮磨粒将要脱落时，随着砂轮旋转而划伤的。这时的消除方法是在修整砂轮时，使用充足的磨削液，并将砂轮二端面修成外宽内窄的斜状。另外，砂轮选择也要适当，不要太软，不要用自砺性太好的砂轮。
　　☆镜面磨销时，易出现的花纹形状有多种形式。产生花纹的因素也很多，其主要原因是振动造成的，其中有砂轮周期性振动，也有外界影响和邻近机床的振动等，还有砂轮过钝时，行程不稳时，也会出现花纹。当邻近机床不开动时进行磨削，这时花纹就不大容易出现了。
　　☆镜面磨削中的磨痕（丝流）比较明显时，要去除这种丝流，得改用细粒度砂轮。但使用细粒砂轮时，必须考虑以下几点：
　　·精修砂轮时金刚石刀要尖锐，磨削液要充足，及时冲走碎屑，以免影响砂轮表面；
　　·磨削用量要适当，防止产生表面烧伤等弊病而影响表面光洁，注意留适当的磨削余量；
　　·砂轮线速度必须降低至15-18m/s；
　　·磨削液经过严密过滤，以防划伤；
　　·在用磨石精修砂轮时，磨石与砂轮的接触面积不能太小，所用的磨石不能太软，否则起不到精修砂轮的作用。